кулачки шлифуют до восстановления профиля. Возможность такого ремонта можно объяснить тем, что при шлифовании кулачков по копиру сохраняется разность радиусов, а следовательно, и время сечения клапана (рис. 123).

При большом износе кулачки наваривают электродуго-вой сваркой, применяя чугунные электроды, или наращивают электроэрозионным способом. После этого кулачки шлифуются по копиру на специальных станках (рис. 124). Износостойкость кулачков можно повысить посредством хромирования, электроискрового упрочения твердыми сплавами (Т15К6) и наращивания твердыми сплавами.

§ 4. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ СИСТЕМ СМАЗКИ И ОХЛАЖДЕНИЯ

4.1. Ремонт детолей системы смазки

Характерными дефектами узлов и деталей системы смазки являются: износ отверстий корпуса или втулок под валик масляного насоса, валика в местах сопряжении, корпуса в местах прилегания нагнетательных шестерен, зубьев нагнетательных шестерен по толщине, высоте, торцам и по отверстиям под валик, зубьев шестерен привода по толщине и отверстий под валики; фасок гнезд и фасок предохранительных, редукционных и перепускных клапанов, пружин (перетирание о стенки отверстия); трещины корпуса, вмятины, разрывы сеток маслоприемников; забивание сеток (обмоток) фильтров грубой очистки.

Изношенные отверстия в корпусе масляного насоса развертывают под валик ремонтного размера или запрессовывают в них пробки (предварительно рассверлив отверстия). Пробки после запрессовки рассверливают через кондуктор и развертывают под валик нормального размера. Изношенные втулки под валики осаживают без выпрессовки из корпуса и развертывают под валик нормального размера. После сборки насоса должны быть обеспечены зазоры между валиком и втулками, приведенные в табл. 48. .