130

сначала заливают половину расчетной нормы серной кислоты. Недостающее количество кислоты добавляют после химического анализа. Полученный электролит тщательно перемешивают, после чего включают ток. Облицовку ванны подключают в качестве анода. Катодом при этом служат погруженные в электролит свинцовые пластины. Электролит обрабатывают током в течение 48—72 часов. После этого ванна готова к эксплуатации.

Для хромирования декапированные детали погружают в Еанну и подключают в качестве катода. На качество покрытия наибольшее влияние оказывают плотность тока и температура электролита. Для получения износостойких покрытий хромирование ведут при плотности тока 20— 25 а/дм² и температуре электролита 65—68“.

При этом режиме получаются так называемые молочные отложения хрома (молочного цвета). Повышением плотности тока и уменьшением температуры электролита можно получить отложения хрома с блестящей поверхностью.

Блестящий слой хрома имеет большую твердость и обладает большей хрупкостью, чем молочный.

Толщину слоя хрома берут в зависимости от условий работы деталей. Чем больше удельные давления, испытываемые деталью в эксплуатации, тем меньшей толщины должен быть слой хрома. При удельных давлениях до 5 кг/см² рекомендуется толщина слоя хрома 0,1—0,12 мм, при давлениях 5-20 кг/см² 0,09—0,10 мм и при давлениях более 20 кг/см² — до 0,03 мм. При определении толщины слоя хрома учитывают припуски на последующую обработку. При последующей шлифовке в центрах припуск берут равным 0,03—0,05 мм, при последующей бесцентровой шлифовке 0,12-0,15 мм. Толщина слоя хрома зависит от продолжительности хромирования. Зная толщину слоя хрома, которую нужно получить, можно определить продолжительность хромирования по формуле: