це корпуса устраняют заваркой или наплавкой, если они захватывают не более 1/2 длины окружности отверстия. Износ отверстия под поршень устраняют обработкой под ремонтный размер, при размере более допустимого деталь бракуется. Выработку или коррозию рабочей поверхности седел клапанов устраняют обработкой до размера «как чисто*. Ослабление посадки седла клапана устраняют обработкой под ремонтный размер с последующей запрессовкой ремонтного седла. Диаметр отверстия под седло более допустимого является выбраковочным признаком.

Для восстановления герметичности корпуса топливоподкачивающего насоса в резьбовом соединении «втулка штока — корпус» выполняют следующие операции:

нагревают корпус топливоподкачивающего насоса до температуры 120 °С;

вывертывают пару «шток—втулка» из корпуса насоса; очищают от остатков клея и обезжиривают резьбовые поверхности втулки и корпуса насоса;

наносят кисточкой на резьбу втулки клей, приготовленный на основе эпоксидной смолы марки ЭД-20, ЭД-1{5, и ввертывают втулку в корпус до упора;

проверяют подвижность штока, при его затрудненном перемещении ослабляют затяжку втулки;

просушивают корпус насоса в течение 3 ч при температуре 100 °С (или не менее 24 ч при температуре 20 “С).

При необходимости восстанавливают герметичность прилегания клапанов насоса к седлам притиркой сопрягаемых поверхностей с использованием пасты ACM 2/1 НОМ. Притирку проводят вручную петлеобразными движениями. По окончании притирки промывают детали в моющем растворе до полного удаления остатков доводочной пасты и обдувают их сжатым воздухом.

После сборки ТПН проверяют плавность хода поршня и толкателя под действием пружины, нажав рукой на ролик толкателя и переместив толкатель до упора. Рука должна встретить упругое сопротивление. После снятия усилия поршень должен легко возвращаться в исходное положение. Заедания и прихватывания не допускаются.

Испытание ТПН на максимальное развиваемое давление и производительность проводят на стенде КИ-921МТ. Для